Radiaatori vasktorude töötlemismeetodeid on palju, kuid need võib kokku võtta kahte kuum- ja külmtöötluse kategooriasse.
Nagu ekstrusioonitootmise toorik, kaldrulli perforeerimine ja muud meetodid, kuumutatakse toorik temperatuurini, mis on palju kõrgem kui vase ümberkristallimise temperatuur deformatsiooniprotsessist kõrgemal, et toorik saada. Toorikud on külmvaltsitud ja külmtõmmatud toatemperatuuril torude valmistamiseks. Seda traditsioonilist meetodit on kasutatud juba aastaid. Praegusel toorikute meetodi ekstrudeerimisel, mis on toorikute meetodi jaoks traditsiooniline vasktoru, on tootmisprotsess vase elektrolüütiline sulatamine ja valamine tahkeks valuplokiks ning seejärel ükshaaval üle 850 kraadini kuumutatud kütteahjus. ekstruuderi ekstrusioonitoorikusse ja seejärel külmvaltsitud või mitme kanaliga sirgjoonelise joonega kettale, et venitada vajalik toorik.
Ekstrusioon jaguneb kahte tüüpi kõrgeks ekstrusioonisuhteks ja madalaks ekstrusioonisuhteks, mõlemal on rafineeritud terakorraldus ja hea pinnakvaliteet.
Kõrge ekstrusioonisuhe ekstrusioonitooriku spetsifikatsioonid väiksemad, õhem seinapaksus, võib töötlemiseks olla otse pidevas otsemasinas või ketasvenitusmasinas; Madala ekstrusioonisuhtega ekstrusiooni saab kasutada suurte valuplokkide ekstrusioonitooriku jaoks ja seejärel kasutada külmvaltsimismasinat pikendamise töötlemiseks. Valuploki sama suuruse spetsifikatsiooni korral nõuab kõrge ekstrusioonisuhe suuremat ekstrusiooni tonnaaži ja toru seina paksuse tolerants on väga suur.
Praegu on väga populaarne pidevvalu ja toorikute valtsimise meetod, mis on 1990ndatel aastatel tekkinud uut tüüpi tooriku meetod, tootmisprotsess on horisontaalne pidev valamine õõnestooriku mõõtu lõikamine ja freesimine otse kolme rulliga planetaarvaltspinki. välja väiksema läbimõõduga õhukeseseinaline vasktoru.
Kuna kolme valtsveskiga saab rullitud vasktoru valmistada ilma pöörlemiseta, on seda lihtne võrgus kettasse kerida. Seda iseloomustab lühike tootmisprotsess, taaskuumutamise ja ekstrusiooniprotsessi kaotamine, nii energia säästmise, seadmeinvesteeringute vähendamise kui ka kulude vähendamise meetodite eeliseks.
Pidev valamine ja valtsimine võib anda rohkem kui 1500 kg / ketta tooriku, mis on ekstrusioonimeetod igal juhul ei saa teha. Suure plaadi kaaluga toorik protsessijärgse venitamise töötluskiiruse jaoks lõi väga soodsad tingimused. Pidev valamis- ja valtsimisliin algusest kuni tootmisse, paksuseinaliste torude tootmisest õhukese seinaga torutoorikuprotsessi peamiseks tarnijaks, mis on kogenud teel üksteise järel konarusi, kogemusi ja õppetunde. , see protsess liigub järk-järgult täiuslikkuse ja küpsuse poole.
