Vaatame täna selle tootmist ja arutame ülitäpset messingist riba! Täpne messingist riba on vasesulamiriba, millel on kõrge mõõtmeline täpsus, suurepärane pinnakvaliteet ja suurepärased mehaanilised omadused. Seda kasutatakse laialdaselt elektroonikas, täppismasinates, kosmosetes, autotööstuses ja muudes väljades, näiteks pistikud, varjestuskatted ja elastsed komponendid.
Täpsemalt messingist riba tootmisprotsess nõuab metallurgia, pressi töö, kuumtöötluse ja täpsuse testimise tehnoloogiate kombinatsiooni. Järgmised on põhiprotsessi voolud ja peamised tehnilised punktid:
1. tooraine ettevalmistamine: sulami kompositsiooni täpne kontroll
1. partii ja sulamine
-ALOY POSTSIOON: Tüüpiliste ülitäpse messingist ribade hulka kuuluvad H65 (65% Cu, 35% Zn) ja H62 (62% Cu, 38% Zn), millel on mikroelementide lisandused (nt 0,1% -0,3% PB, et parandada mahalitavust 0,2–0,5% SN-i tugevnemiskorralduseni). Sulamisprotsess: kasutatakse vaakum sulatusahi või keskmise sagedusega induktsiooniahju, mille sulamistemperatuur on kontrollitud 1100–1200 kraadi juures, et vältida tsingi lendumist (tsingi keetmispunkt on 907 kraad) ja keemiline segregatsioon.
Atmosfääri isoleerimiseks ja oksüdatsiooni vähendamiseks lisatakse katteaine (näiteks süsi). Lämmastiku- või argoonigaasi võetakse sisse sulamise hilisemates etappides, et eemaldada lisamised (sihtoksiidi sisaldus on väiksem või võrdne 0,005%, gaasisisaldus väiksem või võrdne 5 ppm).
2. valamisprotsess
Pidev valamine: kasutatakse horisontaalset või ülespoole pidevat valamist. Valude suurused on tavaliselt 20-50 mm paksused ja laiused 100-300 mm.
Võtmekontroll: Jahutuskiirus: hallituse vee temperatuur hoitakse 20–30 kraadi juures ja valamiskiirus on 0,5–2 m/min juures, et tagada peene valuploki terad (keskmine tera suurus väiksem või võrdne 50 μm) ja kokkutõmbumisõõnsuste või õhuavade puudumisel. Valamiskavade lõõmutamine: homogeniseerimise lõõmutamine viiakse läbi kohe pärast valamist (temperatuur 550–650 kraadi, hoidke 2–4 tundi), et kõrvaldada dendriitne segregatsioon ja parandada kuuma veeremise töötlemist.
Ii. Plastist töötlemine: mitmekäiguline veeremine saavutab suure täpsuse
I) kuum veeremine
-Purpose: rullige valuplokeerimist ribaks paksusega 3-10 mm, purustage valatud konstruktsioon ja suurendage tihedust.
-Pöötluse parameetrid: Küttetemperatuur on 650–800 kraadi (väheneb vase sisalduse suurenemisega, nt 750 kraadi H65 ja 850 kraadi H80 korral), kui ooteaeg on 1-2 tundi. Veeremine viiakse läbi 4-rulli kuuma veereva veski abil, mille koguarv on 60–80%, ja ühekäigulise vähenemise vähenemist väiksem kui 25%, et vältida pragunemist. Rollijärgne jahutamine toimub õhu- või veejahutamisel toatemperatuurini, pinnaoksiidi skaala paksus on kontrollitud kuni 5 μm või võrdsusega. Ii) külm veeremine
-Koreprotsess: mitmekäiguline külm veeremine saavutab paksuse vähenemise (vahemikus 3 mm kuni 0,05-1,5 mm) ja jõudluskontrolli, nõudes ülitäpse veereveski ja pingekontrollisüsteemi.
-Key Technologies:
1. veski tüüp:
-Medium-paks riba (suurem kui 0,3 mm või võrdne): kasutab 4-kõrget tagurpidi veski, mille rullsuhtega (töörull/varukoopia rull) on 1: 3-1: 5 ja veereva jõu juhtimise täpsus ± 1%.
-ULTRA-THIN STRIM (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. veeremisprotsess:
-Passi vähendamine: esialgsed läbisõidud on 15%-25%, järgneva täpsuse veeremise läbitungid on vähem või võrdsed 10%, et vältida liigset tööde kõvenemist . - veeremisõli määrimine: kasutage madala viskoosseisuga mineraalõli (kinemaatiline viskoossus 4-8 mm²/s) või sünteetiline õli. Kontrollige veere õli temperatuuri 30-50 kraadi juures ja veenduge, et pinnakaredus RA on väiksem kui 0,8 μm.
-Pingekontroll: pingejärgne / eelpinge=1.1-1.3 riba kõrvalekalde või vehkimise vältimiseks. Hoidke paksuse ühtlus ± 0,5%piires.
Iii. Kuumravi: jõudluse ja täpsuse kahekordne kontroll
1. vahepealne lõõmutamine (ümberkristallimise lõõmutamine)
- Eesmärk: kõrvaldage külma veeremise töö kõvenemine, taastage plastilisus ja valmistuge järgnevaks veeremiseks.
-Protsess: temperatuur: 500–650 kraadi (näiteks 580 kraadi H65 messingist), hoidmisaeg: 30–120 minutit, suurenedes paksuse suurenemisega.
-Seadmed: kasutage pidevat lõõmutusahju (näiteks rull-oote ahju), millel on lämmastiku atmosfääri (hapnikusisaldus vähem või võrdne 10 ppm), et vältida oksüdatiivset dezintifitseerimist . - sihtmärk: ASTM-i astme 6-8-ga kontrollitud terade suurus (keskmine tera suurus 20-40, tugevus on vähendatud.
2. lõpetage lõõmutamine (stressi leevendamine)
- Eesmärk: kõrvaldage jääkpinge, stabiliseerige mõõtmed ja reguleerige mehaanilisi omadusi (näiteks kõvadus ja tõmbetugevus).
-Protsess: temperatuur: 200-300 kraadi 1-2 tundi. Sobib teatavat tugevust vajavate toodete jaoks (näiteks elastsed komponendid). Teise võimalusena kasutatakse stressi leevendamiseks madala temperatuuriga lõõmutamist (150-200 kraadi). Sobib kõrge karedust vajavate rakenduste jaoks (näiteks riba lõik).
IV. Pinna töötlemine ja täpsusmehaaniline töötlemine
1. marineerimine ja laskumine
-Kasutage väävelhappe ja vesinikkloriidhappe segu (kontsentratsioon 5–10%, 50–70 kraadi) või elektrolüütilist marineerimist kuuma/külma veeremise ajal toodetud skaala eemaldamiseks ja pinna puhtuse tagamiseks (rauasisaldus vähem või võrdne 50 ppm-ga).
- Pärast marineerimist neutraliseerige 5% naatriumkarbonaadilahusega ja puhastage riba ultraheliliselt, et vältida happejääki riba.
2. pinna viimistlus
-Passimine: kasutage madalat vähenemist 0,5–2%, et parandada pinna sujuvust (RA väiksem või võrdub 0,4 μm) ja mõõtmete täpsuse parandamiseks.
- Plaatimine: vastavalt vajadusele kasutatakse nikliplaatimist, tinaplaati või rasedusvastast õli kattet. Näiteks elektrooniliste pistikute messingist riba on sageli nikliga plaaditud (paksus 1-3 μm), et suurendada juhtivust ja oksüdatsiooniresistentsust . 3. täppisliht ja sirgendamine
-Lahe: kasutatakse ümmargusi kääri- või laserlõikega masinaid, laiuse täpsusega kontrollitakse ± 0,05 mm (kitsaste ribade) või ± 0,1 mm (laiad ribad) ja servade burrs vähem kui 0,01 mm.
-Lagening: Mitme rulli sirgendusmasin (15-21 rulli) välistab lainelised ja kumerud, säilitades sirged väiksema või võrdse 1 mm/m-ga, tagades, et ribade korter vastab automatiseeritud tembeldamise seadme nõuetele.
V. Kvaliteedikontroll ja kontroll
1. Mõõtmete täpsuse kontrollimine
-Kaulsus: -Ray paksuse gabariit või laseri paksuse gabariit, täpsus ± 0,5 μm.
-Laigus: visuaalne kontrollsüsteem (CCD -kaamera), täpsus ± 0,02 mm.
-Straight: pingetüüpi sirgjooneline tester, eraldusvõime 0,1i ühiku (I ühik=10^-5 suhteline pikenemine 1 m pikkuses).
2. Mehaaniliste omaduste testimine
-Kaardus: Vickersi kõvaduse testija (koormus 1-5 kg), ± 5HV täpsus . - tõmbetugevus/pikenemine: mikrotegevuse testimismasin (proovi laius 5-10mm), testi täpsus ± 2%.
3. pinnakvaliteedi kontroll
-Visuaalne ülevaatus: valguse intensiivsus, mis on suurem või võrdne 1000 luksiga, kontrollige defekte nagu kriimustused, šahtid ja värvi nihe (maksimaalne defekti suurus on 0,05 mm väiksem või võrdne).
-Lahendus elektronmikroskoop (SEM): analüüsige pinna mikrostruktuuri, et tagada veerevate pragude või jääkoksiidkile puudumine.
Ettevõttel on Hiinas juhtiva vase töötlemise tootmisliinide klaster, sealhulgas::
Saksa imporditud täppis vasktoru tootmisliin (aastase toodang 30 000 tonni)
Jaapani tehnoloogia vaskfooliumi veeremisliin (õhem kuni 6 μm)
Täielikult automaatne vaskriba pidev ekstrusiooniliin
Intelligentne vasklehe ja riba viimistlusveski seade
Kogu tootmisprotsessi digitaliseeritud juhtimine ja haldamine realiseerub MES -süsteemi kaudu ning toodete mõõtmete täpsus võib ulatuda ± 0,01 mm.
E-kiri
