Kõvadus on peamine indeks materjalide võime mõõtmiseks plastilisele deformatsioonile ning sellel on otsese sulami kulumiskindluse ja kasutusaega otsene mõju. Titaansulamist kui omamoodi suure jõudlusega sulami materjal, on selle kõvadusomadused tihedalt seotud selle mikrostruktuuriga, allüleerivate elementide sisu ja kuumtöötluse protsessiga.
Vickersi kareduskatses on Ta9 titaanisulami kõvadusväärtus tavaliselt vahemikus 200 kuni 260HV. Tootlikult töödeldud TA9 titaansulami Vickersi kõvadus on umbes 230 hv. Umbes 500 kraadi lõõmutamisel väheneb karedus pisut umbes 220 hV -ni. See on peamiselt tingitud asjaolust, et lõõmutamisprotsess aitab eemaldada materjali sisemised pinged, suurendades sellega selle sitkust, kuid vähendades vastavalt selle kõvadust.
Vickersi kareduse testimisel on Ta9 titaansulamite kareduse väärtused vahemikus 200 kuni 260 HV. Habanenud töödeldud TA9 Titanium sulami Vickersi kõvadus on umbes 230 hv. umbes 500 kraadi lõõmutamisel väheneb karedus pisut umbes 220 hV -ni. See on peamiselt tingitud asjaolust, et lõõmutamisprotsess aitab eemaldada materjali sisemised pinged, suurendades sellega selle sitkust, kuid vähendades vastavalt selle kõvadust.
Lisaks kuumtöötluse protsessile on külm töötav töö ka TA9 titaansulami kõvaduse parandamiseks. TA9 titaanisulami külm töö külma veeremise, külma joonistamise ja muude protsesside kaudu võib selle kõvadust märkimisväärselt parandada. Üldiselt saab TA9 titaanisulami kõvadust pärast külma töötamist suurendada umbes 15%-20%, nii et Vickersi karedus ulatub üle 280HV. Näiteks võib Ta9 titaanisulami kõvadus pärast 50% külma veeremise deformatsiooni töötlemist tõusta 285HV -ni, kuid vastavalt plastilisust väheneb. Seetõttu sobib külmaga töötav TA9 titaansulam stsenaariumide jaoks, mis nõuavad suurt kõvadust ja madalat plastilisust, näiteks kinnitusvahendeid ja ortopeedilisi implantaate.
Kokkuvõtlikult mõjutavad TA9 titaanisulami kõvadusomadused mitmesugused tegurid, sealhulgas mikrostruktuur, elementide sisu legeerimine, kuumtöötluse protsess ja külm töömeetod. Praktilistes rakendustes tuleb sobivad protsessiparameetrid valida vastavalt konkreetsetele vajadustele, et tasakaalustada kareduse, sitkuse ja plastilisuse jõudlusnäitajaid.
